来源：澎湃新闻

　　走进一座充满德式工业气息的大楼，墙上的大屏幕里，几个数字一直在跳动：气温、实时功率、累计发电量、CO2减排……看上去像是控制着某些大型系统运行的总控室。

　　这里是博世长沙工厂办公大楼的一层大厅，而这块大屏显示的是该工厂当前的用电状况。博世利用人工智能技术，基于当前天气、气温、产线历史状态、生产计划等要素，对工厂的生产能源进行优化管理，提高电能利用率，降低碳排放。

　　自启用这套能源管理系统以来，该工厂的电能消耗下降了18%，生产碳排放降低了14%。

　　得益于一系列节能减排措施以及先进“智造”项目的落地，博世长沙工厂近日入选了达沃斯世界经济论坛年新晋全球“灯塔工厂”名单。

　　这是继博世无锡、博世苏州之后，该零部件供应商在中国，也是在全球的第三家灯塔工厂。

　　在这座工厂里，机器人逐渐占领原本属于人类的工位；产品检测也不再依赖老师傅“望闻问切”的经验，而是基于数字化大数据分析后的量化标准；厂区门口也鲜有排着长队的物料供应卡车，因为它们现在根据大数据预测后可以在更精确的时间点进行物流运送。

　　这一切，都要归结于工业4.0和《中国制造》。在国务院年印发的《中国制造》纲领中，提到“我国制造业面临发达国家和其他发展中国家双向挤压的严峻挑战，必须放眼全球，加紧战略部署……抢占制造业新一轮竞争制高点”。

　　在此背景下，基于信息系统的智能装备、智能工厂等智能制造正在引领制造方式变革。这种变化无疑也深刻影响着中国第二大支柱产业——汽车业。

　　作为一家与汽车发明者梅赛德斯-奔驰“同年生”的企业，眼下全球的几乎每一辆车上，从摄像头传感器、到ABS/ESP电机都搭载了博世（BOSCH）的产品。

　　准确描述何为工业4.0并不容易，但是你却能切实感受到工厂里的工人密度正在变低，火星四溅的KUKA机器人随处可见，自动上料生产的流水线正在发出规律而令人振奋的机械运作声。

　　“中国接受新事物速度特别快，这也是为何我们三家灯塔工厂都在中国的原因，”博世长沙总经理魏彦向到此参观工厂的媒体介绍，“博世长沙将继续做好第四次工业革命的先行者和排头兵，加快中国制造业的数智转化转型，释放绿色低碳潜能，共探智能制造新未来。”

　　同样都是生产ABS电机的产线，该工厂的新产线仅需两名操作工，生产节拍达到7.5秒/件。作为对比，老产线需要10名操作工，且生产效率低三分之一，为10秒/件。

　　除了生产效率的提升，利用大数据算法同样能对设备的维护时机作出更精准预判。以前是“设备坏了-停产-修复-复产”，现在是“预测即将坏了-提前准备更换设备-在生产最低峰节点快速替换-复产”。

　　以车削工艺为例，通过采集车刀的转矩、温度、湿度等数据，将其与标准定义的“新刀”或“旧刀”参数进行性能和图谱对比，就能得知当前设备的寿命状态。

　　再比如，在为电机绕铜线的产线上，此前每一卷铜线使用完毕更换时，都需要人工重新对铜线张力进行调整，以保证电机转子的性能和安全等指标。而现在，这一步骤则通过机器自适应调节，可以做到铜线密度、粗细、张力的一致性，保证每一个电机绕组都达到同样的性能。

　　通过数据采集、机器学习和建立分析模型，帮助该工厂在焊接电极、车削刀具等生产易耗品提升了30%以上的使用寿命，并节省了50%的更换时间。

　　在对生产效率有显著影响的物流领域，博世长沙工厂从原材料供应、运输、内部流转到生产及货物出厂，整个流程都由物流中台通过实时数据连接，异常监控及报警，在流程大数据的加持下实现全局把控。通过对自动导引运输车、RFID/视觉识别、自动化应用及智能报表的灵活调度，结合云技术、AI技术与物流业务的深度融合，该平台帮助博世长沙节省了30%的物流成本和15%的库存周转天数。卡车利用率从此前的30%提升到了90%，生产周期则缩短至3年前的64%。

　　这些措施并非只是在长沙工厂进行，所谓灯塔工厂，其作用就是作为标杆，将先进方法推广到全球其他工厂。

　　这种“数智化”制造也将有益于产业链下游的整车企业。要知道，在各大车企的碳中和规划中，基本都有一条是“打造低碳供应链”。真正的碳中和不只是汽车不用油、工厂不用火力发电了，而是将产业链上下统统“去碳化”。