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三言财经作者

嘴遁

近日，北汽新能源斥资20.51亿元打造的新能源汽车试验中心正式宣告启用。

斥资20亿，打造的是一个试验中心，是产品验证的阶段而非研发阶段，这到底值不值？

新能源汽车下线标准高需经数千项测试

事实上，新能源汽车要达到下线要求并不容易，它需要经过包括整车、零部件、接口及设施等多个方面二十余个国家标准的数千项测试。

其中，仅三电系统中的电池系统，就有5个国家标准，涉及动力电池单体、模组和系统的循环寿命、安全指标、外观、尺寸、重量、常温性能、高低温性能、耐振动性能、存储、容量、能量、功率、效率、荷电保持等各方面至少项指标的测试。

而其它如电机、电控、智能网联、轻量化、整车应用等关键核心领域的检测，要求也十分严格，测试项目则更加繁复、精细。

同时，随着科技进步、新能源汽车的更新迭代，相关标准还在进一步提高，检测项目亦在增加。

例如在动力电池单体和模组的安全指标方面，相比于年的国标QC/T-，年新出的GB/T-增加了单体海水浸泡、单体温度循环、单体低气压、模组跌落、模组海水浸泡、模组温度循环、模组低气压等7项新的检验要求。

同时，针对大部分检验项目，GB/T-均做了提高或强化，并要求测试结束后，必须观察1小时，才能确定检验是否合格，而QC/T标准并无此要求。

而在智能化系统方面，新能源汽车出厂前也需要做多种模拟，积累大量数据才能够达到使用标准。

因此，新能源汽车要达到下线要求，可以说是要经过“千锤百炼”、“千挑万选”，十分不易。

试验中心启用测试不再耗时耗财

多年来，随着北汽新能源的研发水平不断提高，产品性能、品质不断优化，试验设备的能力和水平相对滞后的瓶颈日渐突出。

这集中体现在两个方面：一是测试功能不齐全，经常需要奔赴全国各地的试验场去进行多项测试，不仅耗费时间（行程耗时+排队等待），无形中也增加了成本；二是部分试验设备能力有限、自动化程度不高，影响了试验的效率和效果。

以MCU测试为例，过去极大依赖于电机测试台架，测试资源占用时间长，测试效率较低，而这也是业内的一个普遍难题。

随着本次北汽新能源试验中心正式落成和启用，标志着上述问题已成为历史。

该试验中心由北汽新能源斥资20.51亿元打造，是国内领先、国际一流的新能源汽车试验验证平台。

它的设计建设基于北汽新能源多年电动汽车开发和验证经验形成的电动汽车验证体系（ETVS2.0），包含整车、关键系统、部件三个层级的验证内容，对电动汽车电池、电机、电控、智能网联、轻量化、整车应用六大关键核心领域的检测全面覆盖，试验对象涵盖电动汽车各领域、各系统的全部环节，能够对电动汽车进行最专业、全面、高标准的检测。

小到元器件连接的焊接点，大到整车，不论硬件软件，该试验中心都能提供测试。

具体而言，零部件试验覆盖全车类零部件共计项验证项目，系统级验证覆盖15大子系统项系统级匹配验证试验，整车试验覆盖21个技术领域项验证，包括9大极端使用环境测试，单一车型可靠性验证里程大于万公里，满足用户10年24万公里的使用寿命。

同时，ETVS2.0体系更注重整车验证的前端即系统级验证，验证条件更苛刻、更精细、更详尽，验证效率更高，能在整车装配之前发现产品设计、部件性能等方面的问题，给出最佳的解决方案并反馈给研发，从而进一步提升研发改进迭代的速度。

在该测试中心启用后，北汽新能源有了自己的试验中心，新车下线前不再需要像以前一样，经常奔赴全国各地试验场进行多项测试，省去了排队等待和行程上的时间，亦降低了相应成本。这为其新能源汽车产品的更快速迭代和推出奠定了基础。

而在智能化方面，由于该试验中心拥有模拟各种情形的能力，北汽新能源旗下的汽车产品也无需再像之前那样实际跑里程，在测试中心中即可完成积累数据。这也从另一层面加速了产品的下线和迭代。

此外，该测试中心的启用，还大幅降低了北汽新能源的新车测试成本。

此前，新车下线前的数千项测试大多通过国内的相应测试机构完成。出于商业化考量，这些机构测试费用定价较高，从而极大地增加了测试成本。

以电动车备受

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