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写在前面常州精纳电机有限公司是专业从事高效节能伺服电机研发、生产、销售为一体的高科技企业，精纳推行以客户为导向的理念，以项目管理的方式保证快速响应客户需求，以为客户创造最大价值为最终目标。经过10年的发展，虽然产品设计与工艺体系已经非常完善，产品也一直备受客户肯定。但是，随着发展的不断壮大，精纳在生产生产管理上也遇到了一些瓶颈，主要体现在以下方面：1.制造周期过长，总体制造周期长达15天。备料与生产过程不透明，不知道工单生产状况，经常出现物料不准、缺失等问题。2.生产计划不协同，生产制造混乱无序。要的产品没有做出来，不要的产品却做出来了。3.制造执行力差，问题长期不能得到有效改善和解决。4.生产现场异常情况过多，制造经常等待，产能提不上去。在工业4.0浪潮的推动下，精纳决定引入智慧工厂项目，将原有的工厂管理和生产模式进行升级调整，促进生产环节的透明化、信息化与数字化。年，精纳将打造“精纳智慧工厂”作为公司重点战略之一，引入车间级轻数字化生产线解决方案，采取整体规划，分布实施的方式，集成了步科的X10现场智能终端、智能电子看板、智能拣货车等硬件产品，实现了生产流程中的信息传递，数据采集等。从年底至今，精纳智慧工厂项目已经完成两期。一期改造：通过精益化布局规划，打通产品制造连续流主线，缩短了物料流转距离，管控了中间库存量。实现了同样场地下，产能翻翻的目标。二期改造：利用轻数字化生产线解决方案，实现了生产过程中的数据采集。通过轻数字化生产线解决方案的成功应用，精纳实现了数字化管理，生产过程显现出高效率，高可靠性，制造周期有了明显的缩短，订单交付有了明显的提升。主要体现在：生产线改造优化从计划下达，到备料生产，都是通过现场智能终端进行，大大加强了产线组长的计划能力和主动拉动生产的能力。订单所对应的工单信息和备料情况，可以通过智能拣货车上的智能终端、生产工位上的智能终端进行查询。系统自动记录当前备料的员工，物料的备料情况以及备料时间，并通过网络传递到服务器上的数据库中。当出现异常时，产线组长能主动协调物料员，快速进行换线。当一个工单备料完成运送到生产工位后，工人在工位上的智能终端登录，并选择对应的工单开始生产，通过终端连接的条码枪进行条码扫描过站汇报生产进度，当前的生产状况一目了然。通过车间智能电子看板，生产管理者可以实时了解当前工单生产进度，并合理进行生产调度。产品质量可追溯管理效率提升从备料到生产，工单生产情况一目了然，管理漏洞得到解决。企业内部信息得到顺畅流转，各部门间协同合作，管理水平有了明显提升。两期的智能工厂改造结束后，精纳在步科帮助下解决了企业管理黑箱，让备料与生产过程全透明，产品质量看得见，所有信息可追溯查询。从而保证订单的高品质生产与按合约交付。目前，尝到了智能制造甜头的精纳已经开始执行三期改造项目，通过导入KincoMES系统，将完成全流程的数据采集与过程控制，从而实现全制造流程的数据化。上海步科自动化股份有限公司，是中国领先的机器自动化与智能制造解决方案供应商。从年开始，步科依托工业人机界面、伺服系统、步进系统、PLC、变频器等标准自动化产品深入行业，为全球工业自动化设备制造商提供整体解决方案，20多年的技术积累，让步科具备核心基础部件的研发与生产能力的同时，也为步科智能制造方向奠定了夯实的基础。步科的目标是打造智能云工厂，助力企业数字化转型，实现基于云端数据的多方协作，云管理的社区工厂，直至人工智能辅助的云制造。

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