为了节约资源和减少环境污染，电动汽车轻量化设计作为提高汽车经济性的重要手段，已经成为国内外汽车制造商的研究热点。作为汽车的核心部件，动力总成的质量直接影响到汽车的操控性和乘坐舒适性，因此电动汽车动力总成的轻量化设计具有非常重要的现实意义。

XPTkWPMEDS电动驱动系统。

通过将驱动电机、变速箱和电机控制器集成为一体，可以实现轻量化、高效率和小型化，同时降低成本，在一定程度上解放空间，方便整车布局。如XPT威来传动技术的千瓦电机电气传动系统。电机、变速箱、电机控制器在仅34L的空间内集成为一体，可前后组装，解决了前后轴有限空间内的电机布局问题。

但是否足以让车内动力总成更小更轻？这里引用一位业内人士的话:“现在汽车的轻量化只停留在零部件减重的低水平，这是错误的，也太肤浅了。”

我们相信轻量化是手段，真正的目的是能耗、操控、动力的提升。

在电动汽车轻量化领域，一个普遍的观点是电动汽车轻量化的实现途径有三种，即轻量化材料应用、结构优化设计和先进制造技术。电气化时代，轻量化不仅仅是一点“轻”，更是一点“小”。更重要的是实现材料、结构、工艺三个维度的智能化轻量化设计。

XPTkWPMEDS电动驱动系统拆卸图。

动力总成不仅仅是“轻”，XPT这支新的造车力量，也从轻质材料的应用、结构优化设计和先进的制备技术等方面形成了高度集成的电驱动产品，使得整个电驱动总成系统不仅体积更小、成本更低，而且效率更高、性能更好。

轻质材料的应用。

——国内第一批采用扁线技术的永磁电机。

XPT的核心产品千瓦电动驱动系统采用国际领先的扁平线技术。与传统电机采用的圆导线相比，扁导线技术具有体积更紧凑、更节省材料、功率更大的优点。XPT永磁同步电机是中国第一个采用扁平线技术的电机产品，因为圆形线之间有间隙，而扁平线更近。扁线技术可以大大提高槽满率(指线圈放入槽内后槽内所占空间的比例)。槽满率越高，线圈中可容纳的导线越多，产生的磁场越强，电阻越小，损耗越小，电机的功率越大，这体现在XPT电机的最高效率为97%。

结构优化设计。

——灵活高效高性能齿轮箱。

灵活的变速箱安装布置使其可以有0-49度的大范围安装角度，并支持正向和反向转向，为车辆布局提供更多可能性；卓越的润滑油路设计，XPT电机采用低阻轴承和油封设计，机械效率更高，传动能量损失更少；同时，高齿大重合度的优秀设计，使得NVH性能比竞争产品低3-5db。

先进的制备技术。

-高功率密度电机控制器。

XPTPEU电机控制器生产线总生产能力为30万台/年，AGV自动拉料系统，智能配送；专利技术处于领先水平，铜转子激光焊接采用世界上最大的同类型设备。电机控制器具有ASC三相主动短路保护的安全策略、双后备控制电源的安全机制、高暂态精度的IGBT热模型和高精度的电机热模型，使功率控制输出安全稳定。

在电气化浪潮下，电动汽车的轻量化将成为未来行业持续

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